Initiative „Services in EMS“

Nachhaltigkeit wird seit 2015 als die Realisierung der von United Nations Global Compact (www.unglobalcompact.org) gesetzten 17 globalen Ziele für 2030 interpretiert:

• berücksichtigt Gesellschaft/Soziales, Umwelt/Ökologie und Wirtschaft/Ökonomie gleichermaßen

• hat die 5P (People, Planet, Prosperity, Peace und Partnership) im Fokus

• erfordert von allen, insbesondere von Unternehmen, beizutragen und betrifft alle und alles - die gesamten Lieferketten sind gefordert

• funktioniert ohne Compliance nicht

• wird durch Managementsysteme sowie branchenspezifische Leitfäden unterstützt

• kann anhand von anerkannten Maßstäben (z.B. Deutscher Nachhaltigkeitskodex) bewertet werden

• wird überwiegend schrittweise, beginnend mit ausgewählten für das Geschäft wesentlichen Teilen umgesetzt

• wird durch das Lieferkettengesetz befeuert

==> Nachhaltigkeit betrifft die gesamte Lieferkette und erfordert, dass auch die Auftraggeber ihre Anforderungen entsprechend stellen, so dass die Lieferanten nachhaltig agieren können.

Von der Vereinbarung zwischen Kunde und Auftraggeber und EMS ist deshalb abhängig, welchen Beitrag zur Nachhaltigkeit sie jeweils leisten (können).    

Deshalb gilt für den Auftraggeber und Kunden, soweit möglich und sinnvoll:

• Das EMS-Unternehmen früh in die Produktentwicklung (Design) einbeziehen.

• Das EMS-Unternehmen umfassend über die (geplanten) Produktanwendungen informieren.

• Dem EMS-Unternehmen viel freigeben (z. B. Alternativ- und Recyclat-Materialien, Nacharbeit, Reparatur, Equipmentaustausch zwecks Energieeinsparung usw.).

• Das EMS-Unternehmen für alles, was gewünscht/erwartet wird, beauftragen.

Für das EMS-Geschäft werden nachfolgend die Punkte Kreislaufwirtschaft, CO₂-Footprint und Energieeffizienz als Beispiele für Nachhaltigkeitsaspekte detaillierter betrachtet.

1.  Vermeiden:

• Hinweise/Beratung zur Produkt-Konzeption für lange Lebensdauer/Robustheit

• Hinweise/Beratung zur Obsoleszenz-Vermeidung

• Nullfehlerziel (Minimierung von Nacharbeit und Ausschuss)

• Pendelverpackungen

• Verzicht auf kritische Stoffe (RoHS, REACh-SVHC, etc.)

2. Wiederverwenden:

• Reparatur- und Instandsetzungsservice für Produkte

• Komponenten-Ausbau für Zweitleben (in anderen unkritischen Produkten)

• Recyclate-Einsatz

3. Recycling:

• Lotreste/-rückstände (Aufbereitung beim Lothersteller)

• Papier und Kartonagen

• Bauteile- und sonstige Verpackungen

• Altpapier als Verpackungsfüllstoff (Styroporersatz)

4. Verwertung:

• energetisch (Lösungsmittelreste als Brennstoff)

• Verfüllung

5. Beseitigung (Entsorgung durch Spezialfirmen):

• E-Schrott

• Reste/Rückstände von Lösungsmitteln, Lacken, Vergussmassen etc.

• Abwasserbehandlungsrückstände (Schlamm, Filterpatronen etc.)

Einschränkungen:
Eine Produktrücknahme (nach Ende der Gebrauchsphase) erfolgt vom EMS-Unternehmen in der Regel nicht.
Nacharbeit und/oder Reparatur von Produkten in der Produktion (WIP) ist EMS-Unternehmen oft nicht erlaubt.

1. Vermeiden/Reduzieren von CO₂:

• Nutzung erneuerbarer Energien

• Wärmepumpen (Heizen/Kühlen)

• Kraft-Wärme-Kopplung (Blockheizkraftwerk, Abwärmenutzung bei der Drucklufterzeugung)

• Nutzungs-/Durchsatzabhängiger Anlagenbetrieb (Auto-Stand-by)

• E-Fahrzeugflotte

• Homeoffice

• Kurze (Transport-)Wege durch lokale/regionale Produktion

• Verzicht auf Papierdokumente und -Kennzeichnungen

• Bevorzugter Einsatz klimaneutraler (oder mit geringem CO₂-Footprint) Hilfsstoffe

• Umstellung der Kühlmittel (Wasser statt halogenierte)

• Eigene Stickstofferzeugung

2. Kompensation:

• Photovoltaikanlagen

3. Energieeffizienz (Steigerung):

• Neue Anlagen/Maschinen

• Digitalisierung

• Gebäudeautomation (Klima, Beleuchtung)

• Energierückgewinnung

• Abwärmenutzung

Das Gesetz zielt unter anderem darauf ab, den Schutz der Menschenrechte zu verbessern. Nach dem Willen der Bundesregierung haben Unternehmen mit In-Kraft-Treten des Gesetzes dafür Sorge zu tragen, dass die Menschenrechte in ihren Lieferketten eingehalten werden. Nach Ansicht des ZVEI könnten jedoch vor allem klein- und mittelständige Unternehmen extrem belastet werden. Der ohnehin schon stark vorhandene Wettbewerbsdruck wird mit der Einführung des Lieferkettengesetzes noch einmal deutlich erhöht. Da das Lieferkettengesetz derzeit eine deutsche Einzelregelung ist, besteht die Befürchtung, dass deutsche Unternehmen im Vergleich zum internationalen Wettbewerb deutlich benachteiligt sein könnten. 

Die Aufgabe für die Unternehmen besteht nun darin, mittels Risikoanalyse, Risikomanagement sowie Abhilfe- und Präventionsmaßnahmen eine möglichst transparente Lieferkette zu schaffen. Auch wenn klein- und mittelständische Unternehmen nicht direkt von der Einführung des Gesetzes betroffen sind, so könnten sie dennoch indirekt Auswirkungen des Gesetzes zu spüren bekommen. Vor allem große Kunden der EMS-Wirtschaft werden die Aufgaben, die das Lieferkettengesetz an sie stellt, an den EMS-Dienstleister weiterreichen. 

Die Bußgelder im Falle eines Verstoßes können hier schnell mehrere Hunderttausend Euro betragen. Im eigenen Interesse sollte daher jedes Unternehmen seine Lieferkette genau auf den Prüfstand stellen.

Sorgfaltspflicht: Chance oder Bürde?

Die klassische Lieferantenbeurteilung, wie es z. B. die ISO Zertifizierung vorsieht, reicht mit der Einführung des Lieferkettengesetzes nicht mehr aus, um den gesetzlichen Pflichten Rechnung zu tragen. Es liegt hier in der Verantwortung eines jeden Unternehmens, seine eigenen Lieferketten in einem fortlaufenden Prozess im Blick zu halten und bei Bekanntwerden eines Verstoßes schnell zu reagieren.

Dieser Überwachungsprozess sollte für folgende Teilbereiche gelten:

• Geschäftspraktiken (z. B. Umweltschäden, Menschenrechtsverletzungen und unlauterer Handel)

• Umgang mit Konfliktmaterialien  

• Umgang mit Drittparteien (z. B. Verstöße bei Logistikdienstleistern oder Vertriebspartnern)

Gerade der Kampf gegen Menschenrechtsverletzungen kann keine alleinige Aufgabe der Wirtschaft sein. Hier bedarf es klarer Absprachen, Aufgabenstellungen und einer gemeinsamen Zusammenarbeit zwischen Wirtschaft, Politik und staatlichen Einrichtungen.

Der Umgang mit den Erklärungen zum REACH/ROHS Konfliktmaterial ist bereits bei den meisten EMS-Dienstleistern etabliert. Neu hinzu kommen aktuell auch noch die Abfragen zur Verwendung von Kobalt in den eigenen Produktionen oder in Zuliefermaterialien.

Die Sorgfaltspflicht, die durch das deutsche Lieferkettengesetz den Unternehmen auferlegt wird, ist abgestuft und nur für den eigenen Geschäftsbereich sowie die direkten Zulieferer zu erbringen. Sollten allerdings Hinweise bekannt werden, dass bei mittelbaren Lieferanten Verstöße begangen wurden, so ist seitens des Unternehmens dennoch entsprechend zu handeln.

Natürlich ist der Aufwand, eine solche Beleuchtung der Lieferkette stetig vorzunehmen, sehr hoch. Aber diesen Aufwand können gerade EMS-Dienstleister aus der DACH-Region als Chance nutzen, um ihren Kunden einen Vorteil gegenüber ausländischen Dienstleistern zu offerieren. Neben der Sicherung der Menschenrechte in Dritte-Welt-Regionen werden alternative Abbaumethoden und regionale Lösungen wieder attraktiver. Das Einhalten der Maßnahmen entlang der Lieferkette kostet vor allem auch Geld. Local for Local und Konsolidierung der Lieferantenbasis durch Nutzung von EMS-Dienstleistern sind hier ein entscheidender Vorteil. 

Lieferkettenregister, Dokumentation und Reporting

Im Falle eines bekannt gewordenen Verstoßes muss das Unternehmen nachweisen, dass die bisherigen Untersuchungen zur Lieferkette ohne Beanstandung waren. Entsprechende Reaktionen auf den Verstoß sollten ebenfalls zur eigenen Sicherheit dokumentiert werden.

Die Idee zur Einführung eines Lieferkettenregisters lehnt der ZVEI grundlegend ab. Der Vorschlag klingt gut, ist aber nicht praktikabel. Selbst wenn nur ein Siebtel der in der EU, den USA und China registrierten Unternehmen als Zuliefererunternehmen in Betracht kommen könnten, müssten 10 Millionen Unternehmen registriert werden (EU: 23 Mio.; USA: 26 Mio.; China: 16 Mio.).

Unterstützung durch externe Dienstleister und Softwareprodukte

Die komplette Untersuchung der Lieferkette können Unternehmen hausintern in Eigenverantwortung durchführen. Die Umsetzung des Reporting obliegt ebenfalls dem Unternehmen. 

Mittlerweile gibt es verschiedene Anbieter unterschiedlicher Softwaretools, die Unternehmen bei der Bestandsaufnahme der Lieferkette sowie dem Reporting unterstützen.

Falls ein Unternehmen keine Personalressourcen für die Überwachung der Lieferkette hat, kann man diese Tätigkeit auch an externe Dienstleister komplett auslagern. Ähnlich wie bei der Abfrage der REACH/ROHS-Erklärungen nimmt der externe Dienstleister Kontakt zum Lieferanten auf, fragt die entsprechenden Informationen ab, sammelt diese und stellt sie online dem Unternehmen zur Verfügung.

Ein schneller, sicherer und effektiver Datenaustausch zwischen Systemen, Anwendungen und Geschäftsbereichen, die ein wesentlicher Bestandteil eines Lieferkettengeschäfts sind, wäre ohne den Einsatz eines elektronischen Datenaustausches gar nicht mehr möglich.

Damit hier eine unterbrechungsfreie Kette gewährleisten wird, unterstützt API (Application Programming Interface) und EDI (Electronic Data Interchange), damit alle benötigten Informationen und gegebenenfalls auch kurzfristigen Änderungen schnellstmöglich an alle Beteiligten übermittelt und verarbeitet werden.

Vorausschauende (Predictive) Markt- und Lieferanalysen sowie intelligente Prognosesysteme (Digital Decision Making auf Basis von Künstlicher Intelligenz wie mit Algorithmen und mathematische Verfahren wie Machine Learning und Deep Learning) können zukünftig unterstützen, um einerseits Schwankungen im Forecast abzufedern und andererseits die Prognosegenauigkeit möglichst hochzuhalten.

Mit einem CPQ-System (Configure, Price, Quote), als zentralen Baustein eines solchen Portal, können kundenspezifische Produkte und Lösungen effizient konfiguriert und vollumfänglich Angebotsunterlagen automatisiert erstellen werden. Diese Abläufe können dann nahtlos im Unternehmen integriert und in einen digitalisierten Prozess überführt werden.

Weiters kann für bestimmte Kundengruppen auch der gesamte Bestellprozess über diese Kundenportale abgewickelt werden, wodurch dem Kunden eine erhöhte Transparenz und Flexibilität angeboten wird. Zukünftig sind vielfältige Anwendungen von Kundenportalen denkbar. Insbesondere Anbindungen an andere Systeme bieten die Möglichkeit völlig neue Angebote zu schaffen.

Aber auch über das klassische Vertragswesen hinaus bietet die Blockchain viele Möglichkeiten. So könnte z.B. auch die Echtheit von Bauteilen sichergestellt werden. Dafür protokolliert die Blockchain sämtliche Vorgänge in der Lieferkette und schafft eine lückenlose Nachverfolgung, nachträgliche Änderungen würden sofort auffallen. Das Potential für Traceability ist also durchaus gegeben.

Wer nicht bereits die passenden Anbindungen hat, kann auf Plattformen (RFQ/Quoting software) zurückgreifen, welche mit BOM-(Bill of Materials) Upload und Anbindung an verschiedene Quellen den Prozess unterstützen. 

Diese Entwicklung bietet den EMS-Kunden eine enorme Beschleunigung der Angebotsphase. Dem Einkauf verschaffen diese Tools Transparenz, die in Zeiten schlechter Verfügbarkeit doppelt wertvoll sein kann.

Um eine reibungslose Materialversorgung sicherstellen zu können ist die Materialverwaltung in der Regel stark mit anderen Systemen verzahnt (vertikale Integration). Auf der einen Seite kommen die Informationen aus dem Forecasting zum Tragen und zum anderen muss die Fertigungsplanung in dem Prozess mit eingebunden sein. Weiterhin werden Daten aus dem Einkauf (Verfügbarkeiten, Lebenszyklen,...) oder aus der Entwicklung (Stücklistenänderungen,…) ebenfalls in der Materialverwaltung berücksichtigt.

Als Teil der Materialbedarfsplanung ist die Bestandsverwaltung heute weitestgehend automatisiert. Auch aus Gründen der Traceability werden die Teile beim EMS laufend erfasst und die Bestände korrigiert (z.B. über Röntgenscanner zum automatischen Zählen). So werden die Bestände laufend aktuell gehalten und stehen in hoher Genauigkeit zur Verfügung.

Die Tiefe seiner Produktüberwachung über den Produktlebenszyklus kann der Kunde, durch Auswahl aus einer großen Palette an Dienstleistungen (z.B. automatisierte PCN-Überwachung und Normkonformität bei ROHS/REACH,...), selbst bestimmen. Damit lässt sich der Grad der Versorgungsicherheit in Phasen kritischer Verfügbarkeit steigern. 

Diese Möglichkeit wird dem Kunden, im Zuge der Servitization und daraus folgend der Wichtigkeit der Kombination des Produktes mit einer Dienstleistung, geboten.
Insbesondere in Phasen kritischer Verfügbarkeit gewinnt PLM an Bedeutung, da der Dienstleister auf Wunsch proaktiv reagiert und somit schnellstmöglich auf Veränderungen der Verfügbarkeit eingehen kann.

Im Lager kann beispielsweise der Materialfluss für ein neues Produkt bereits im Vorfeld optimiert werden. Das hilft Zeit und Ressourcen sparen. Logistikprozesse können optimiert werden, ohne in die realen Abläufe einzugreifen, wodurch auch laufende Projekte ohne Störung des Outputs verbessert werden können.

Der Digital Twin liefert wertvolle Daten, die nicht erst in der Praxis gesammelt werden müssen. Er ermöglicht die frühzeitige Erkennung von Risiken und Problemfeldern. Somit unterstützt der Digital Twin vor allem bei komplexen Produkten und Prozessen die Suche nach der effizientesten Lösung für den Kunden.

Auch die Warehouse-Ebene bietet viel Einsparpotential durch smarte Prozesse und einen hohen Grad an Automatisierung. Nicht zuletzt sorgt die Digitalisierung für die notwendige Transparenz und bietet Tools, um den CO₂-Footprint zu berechnen.

Ein intelligentes Lager wird für verbesserte Produktivität, Effizienz und Genauigkeit automatisiert, und die implementierten Lösungen geben den Mitarbeitern und ihren Prozessen Flexibilität und Leistungsfähigkeit.

Lagerverwaltungssystem
Ein Lagerverwaltungssystem konsolidiert alle kritischen Lagerdaten auf einer benutzerfreundlichen Plattform, um ausgewählten Mitgliedern in der Lieferkette einen vollständigen Überblick über den Status, eine blitzschnelle Berichterstattung, Echtzeitstatistiken und genaue Planungsfunktionen zu geben.

Automatisierte Kommissionierung
Die Weiterentwicklung von Entnahmetechnologien wie z.B. von Papier zu RF-Picking, ermöglicht eine enorme Effizienzsteigerung und Fehlervermeidung im Bereich der Kommissionierung.

Durch stationäre Einheiten im Kleinteilelager oder durch mobile User Interfaces für großflächige Lager, bieten diese Lösungen die Möglichkeit, Daten zwischen einzelnen Endgeräten per Funk auszutauschen.

Zudem optimieren Tools wie z.B. sprachautomatisierte Kommissionierung und Pick-to-Light die Interaktion zwischen Menschen und dem Lagerverwaltungssystem.

Fahrerlose Transportfahrzeuge
Fahrerlose Transportfahrzeuge sind selbstgeführt und können Gabelstapler und Palettenwagen umfassen, die den digitalen Pfaden in Produktionswerken folgen, um Paletten, Kisten und andere Behälter zu laden und zu entladen.

Aber das Internet der Dinge und Künstliche Intelligenz werden das in den nächsten Jahren noch dramatisch erweitern. Mittels smarter Sensoren direkt in den Gütern oder Verpackungen wird nicht mehr nur der Standort, sondern auch der Zustand der Artikel lückenlos und in Echtzeit überwachbar sein. Weiter kann IoT im Lager Risiken reduzieren und Fehler oder Unfälle vermeiden, die zu hohen Schäden in der Lieferkette führen können. Sensoren im Lager überwachen permanent Temperatur, Feuchtigkeit und andere Bedingungen. 

Künstliche Intelligenz ermöglicht noch präzisere Planung, weil sie Lieferketten optimiert und Störfaktoren in der Planung berücksichtigen kann. Daten aus Transportmitteln, Fahrzeugen und den Produkten selbst können intelligent kombiniert werden, um Diebstahl, Fälschung, Umleitung und Verderb zu reduzieren.

Der ZVEI hat einen Code of Conduct zur gesellschaftlichen Verantwortung als unverbindliche Empfehlung entwickelt. Er orientiert sich an international etablierten Maßstäben. Der ZVEI Code of Conduct ist Ausdruck der gemeinschaftlichen Wertebasis der Elektroindustrie. Die Anwendung ist freiwillig.

Nähere Informationen auf ZVEI Code of Conduct.

Gut zu wissen

• Compliance ist für die Bewertung eines Unternehmens durch Kunden genauso wichtig wie Qualität, Arbeits- und Produktsicherheit, Ressourcen- und Umweltschonung.
• Compliance ist für ein Unternehmen eigentlich selbstverständlich, aber unter anderem aufgrund der enormen Vielfalt an Vorschriften sowie der Komplexität zu einer Herausforderung geworden. Ein systematisches Management der Compliance bzw. ein Compliance-Management-System ist daher sinnvoll.

Compliance ist für alle in der gesamten Lieferkette wichtig - nicht nur als Daueraufgabe sondern im eigenen Interesse, denn Compliance ist die Basis für nachhaltige Geschäfte.

EMS-Unternehmen und Produkt- und Stoff-Compliance

• Für EMS-Unternehmen und deren Kunden steht in der Regel die Stoff-Compliance im Vordergrund.
• Neben eigenen Recherchen, welche Vorschriften bei der Realisierung des Kundenauftrags zu beachten sind, werden auch Informationen vom Kunden benötigt, was zu berücksichtigen ist bzw. was mit dem (End-)Produkt geplant ist. Denn ein Produkt, beispielsweise ein Fahrzeug kann zivil oder militärisch genutzt werden, wofür ganz unterschiedliche Vorschriften Gültigkeit haben. Zudem gelten für Produkte, wie etwa Fahrzeuge, in jedem Land andere Vorschriften, so wie es auch für bestimmte (End-) Produkte spezifische Richtlinien (z.B. Maschinenrichtlinie) gibt.
• EMS-Unternehmen haben als Dienstleistungsanbieter nur beschränkt Einfluss auf die Eigenschaften und Umweltauswirkungen der Produkte, denn diese müssen nach Kundenvorgaben realisiert werden.
• EMS-Unternehmen sind bestrebt, alle Prozesse und insbesondere die Produktion möglichst ressourcen- und umweltschonend sowie unter Berücksichtigung der legalen Anforderungen einschließlich Umweltschutz- und Arbeitssicherheitsvorschriften auszuführen.
• Zur Herstellung der Produkte und bei den damit verbundenen Prozessen werden außer den in den von den Kunden autorisierten Stücklisten aufgeführten Komponenten und Materialien in der Regel nur Stoffe, Gemische, Zubereitungen usw. verwendet, für die keine besonderen Verarbeitungs- und Anwendungsbeschränkungen sowie Informationspflichten gelten.
• EMS-Unternehmen stellen in der Regel keine eigenen Stoffe, Gemische, Zubereitungen usw. her.

Die Aufgaben eines Management-Systems für Produkt- und Stoff-Compliance

• Legale und Kunden-Anforderungen sowie deren Änderungen fortlaufend ermitteln
• Relevanz (für die eigenen Geschäfte/als Dienstleister realisierten Produkte) bewerten
• Erfassung und Dokumentation (z.B. in einer Übersichtsliste/Tabelle)
• Anforderungen systematisch umsetzen (siehe auch Abs. „ergänzende Maßnahmen“)
• spezielle Compliance-Maßnahmen (wie z.B. regelmäßiger Austausch des Personals im Einkauf)
• Compliance-“Politik“ formulieren und verwirklichen inkl. Überwachung
• Produkt- und Stoff-Compliance zum Gegenstand der gelebten Unternehmenskultur machen

Beispiele für Möglichkeiten zur Ermittlung legaler Anforderungen:

• spezielle Websites (www.bgbl.de, www.eur-lex.europa.eu, www.ce-richtlinien.eu)
• IHK-Informationen
• Informationen von Fachverbänden
• Teilnahme an Tagungen, Normungsgremien, etc. 
• externe Experten (z.B. Arbeitssicherheitsexperte, Steuerbüro)
• Fachmedien 
• Nachfragen bei Kunden
• Gesetze im Internet: https://www.gesetze-im-internet.de/

Zur Umsetzung der Anforderungen:

• Beschaffung der von Fachverbänden herausgegebenen Leitfäden (wie z.B. der ZVEI-Leitfaden zum Kartellrecht)
• Geschäftsrelevanz prüfen und bewerten inkl. Chancen und Risiken
• Management informieren bzw. einbeziehen
• Generelle Maßnahmen zur Umsetzung festlegen
• Compliance als Bestandteil in das operative Geschäft integrieren: „Risiken kennen, identifizieren und begegnen“

Maßnahmen in Verbindung mit Kundenanfragen und -aufträgen (operatives Geschäft)

• Durch Nachfrage beim Kunden abklären, ob für das beauftragte Produkt sowie dessen Anwendung spezifische Vorgaben existieren, und das Ergebnis dokumentieren (z.B. im Angebot bzw. in der Auftragsbestätigung).
• Die Informationen des Kunden hierzu müssen korrekt und vollständig sein, denn als IP Owner ist der Kunde letztendlich für das Produkt verantwortlich und kann nicht alle Verantwortlichkeiten an das EMS-Unternehmen übertragen.

• Alle spezifischen legalen Vorgaben sowie die entsprechenden Kundenvorgaben:
  • in die Eingaben für die Produktentwicklung aufnehmen (Pflichten-/Lastenheft)
  • entsprechend Controlplan/Qualitätsplan sowie Arbeitsplan von der Produktion realisieren
  • bei der Beschaffung von Materialien, Komponenten und Dienstleistungen berücksichtigen
  • im Controlplan/Qualitätsplan sowie im Arbeitsplan berücksichtigen
  • in die Produktstammdaten im ERP-System aufnehmen
  • im Zeichnungssatz (als Entwicklungsergebnis) darlegen
  • bei der Entwicklung berücksichtigen und umsetzen
• Der Kunde wird jeweils einbezogen, indem von diesem für jeden der oben genannten Schritte eine Freigabe eingeholt wird.

Maßnahmen zur Stoff-Compliance:

• Spezielle Wareneingangsprüfungen auf Stoffe mit Anwendungsbeschränkungen
• Beschaffung von Komponenten und Stoffen, Gemischen, Zubereitungen usw. für die Produktion nur von deren Herstellern oder von diesen autorisierten Lieferanten (d.h. aus offizieller Lieferkette)
• Liefervereinbarungen für Zeichnungsteile mit Informationspflicht gemäß REACh Titel IV zu enthaltenen Stoffen, Gemischen, Zubereitungen usw.
• Beschaffung von Stoffen, Gemischen, Zubereitungen usw., für die ein aktuelles Sicherheitsdatenblatt gemäß REACh Artikel 31 bzw. entsprechende Informationen gemäß REACh Artikel 32 vorliegen
• Registrierung und Überwachung der bei den Produktionsprozessen verwendeten Stoffe, Gemische, Zubereitungen usw. inklusive ihrer Anwendungen mit interner Liste/Tabelle
• Verwendung der Stoffe, Gemische, Zubereitungen usw. in der Produktion gemäß den Hersteller-/Lieferanten-Vorgaben und Sicherheitsdatenblatt bzw. entsprechenden Informationen sowie den Vorgaben im jeweiligen CP- bzw. QM-Dokument
• Ggf. Erfassung entsprechender Stoff-Informationen in den Artikelstammdaten im ERP-System
• Ggf. Weiterleitung der von den Lieferanten erhaltenen Informationen über Risiken und Beschränkungen von in gelieferten Produkten enthaltenen Stoffen, Gemischen, Zubereitungen usw. an Kunden gemäß REACh Artikel 33 an die Kunden
• Standardtexte im ERP-System zur Information der Lieferanten sowie der Kunden in allen Bestellungen bzw. Auftragsbestätigungen

Hinweise:

• Die oben genannten Aufzählungen sind Beispiele und haben keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
• Sie dienen der Illustration der Vielfalt und Komplexität sowie zur Verdeutlichung der Notwendigkeit einer Information durch den Kunden.
• Zusammenarbeit, Abstimmung und Ehrlichkeit zwischen Dienstleister und Kunde sind unerlässlich.
• Die Ausführungen zum Thema Compliance auf dieser Webseite betreffen nur die für einen EMS-Dienstleister relevanten Bereiche der Entwicklung und Fertigung im Kundenauftrag. Darüber hinaus ist das Thema Compliance auch für andere Bereiche wesentlich, wie z.B. Steuer, IT, Datenschutz usw., würden aber den Rahmen der Ausführungen sprengen.

Grundsätzlich sollte man sich zuerst mit den „4 Vs“ zu Big Data auseinandersetzen:

• Volume: Die Masse und Anzahl an Daten.
• Velocity: Die Geschwindigkeit, mit der die zu analysierenden Daten entstehen.
• Variety: Die Vielfalt der Datenformate und der Speichermedien. 
• Veracity: Die Ungenauigkeit von Daten.

Management des Produktlebenszyklus

Die Nutzung von Big Data zu Beginn des Produktentstehungsprozesses ist Grundbestandteil des Obsoleszenzmanagements. Sie ermöglicht eine proaktive und automatische Stücklistenüberprüfung mit Datenbanken wie IHS oder Silicon Expert. Darüber hinaus sind Funktionalitäten wie die automatische Pin-to-Pin-Kompatibilitätsprüfung oder automatische Vorschläge für Alternativkomponenten Bestandteil der Big-Data-Analysen.

Eine weitere wichtige Anwendung stellt der Digitale Zwilling dar: Es ist das digitale Abbild eines realen Produkts beziehungsweise Prozesses inklusive der entsprechenden Analysen, Simulationen und Dienstleistungen über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Dies ist detailliert unter dem Punkt „Digitalisierung der EMS-Produktion – eine IST-Aufnahme“ ausgeführt. Der Digitale Zwilling lässt sich durch Big Data so optimieren, dass er nicht nur Analysen an bestehenden Produkten oder Parametern simulieren kann: In Zukunft werden Produktentwickler bereits während des Designs sehen können, in welchen Bereichen sie an die Grenzen der Fertigbarkeit kommen. Dann lassen sich Designschwächen erkennen und beheben, bevor sie im Feld auftreten können – und zwar bereits an den Standorten und Fertigungslinien, an denen die Produkte später auch produziert werden sollen.

Traceability ist eines der besten Beispiele für die Datenerhebung im großen Stil. Bereits seit vielen Jahren speichert die EMS-Industrie Daten – im Speziellen Komponenten-, Prozess- und Umgebungsdaten ¬ während des Produktionsprozesses und bewahrt sie für viele Jahre auf. Bis jetzt erlaubte die sichere und nachhaltige Aufbewahrung dieser Daten, dem Kunden im Falle einer Reklamation Auskunft über verschiedenste Parameter in Bezug auf das ausgefallene Produkt zu geben und mögliche Serienfehler zurückzumelden. Des Weiteren diente die Kennzeichnung der Produkte der Absicherung der beteiligten Unternehmen im Schadensfall.

Mit Big-Data-Analysis besteht nun zusätzlich die Möglichkeit, diese Daten zu analysieren und dem Kunden wertvolle Informationen über Effekte und Auffälligkeiten mitzuteilen, die während des Fertigungsprozesses aufgetreten sind. Diese Informationen, die dann in zukünftige Entwicklungen einfließen, verbessern die Qualität und die Performance der gefertigten Produkte nachhaltig und bieten dem Kunden langfristig einen Mehrwert. Doch geht das im Zeitalter von Industrie 4.0 weit genug? Die EMS-Industrie rechnet damit, dass durch eine noch tiefere Vernetzung der Anlagen mit weiteren Sensoren und einer gleichzeitigen Vernetzung der gefertigten Produkte Traceability künftig nicht mehr mit Auslieferung der Produkte enden muss. Blockchain-Technologien können hier ein Wegbereiter sein: Wenn sie produktrelevante Daten sowohl dem Kunden als auch dem EMS-Unternehmen zur Verfügung stellen, kann auf beiden Seiten das Produkt noch effizienter, robuster und kundenorientierter entwickelt und hergestellt werden.

Neue Möglichkeiten der Rückverfolgung, beispielsweise mit Unterstützung von RFID-Technologie, eröffnen zusätzliche Wege, Daten zu erfassen, zu speichern und zu übermitteln.

Betrachtungen rund um die Supply-Chain sind – mit Themen wie VMI (vendor-managed inventory), RTF (Request to Forecast, bei dem Lieferanten (EMS) nach Forecast disponieren und der Kunde nur die aktuelle Woche nach Bedarf abruft) und Lieferantenportalen – etablierte Themen.

Heute sind bereits Lösungen im Einsatz, die die gesamte Lieferkette transparent machen und die Daten in Echtzeit zur Verfügung stellen. Der Faktor Zeit spielt in der digitalisierten Welt eine enorme Rolle. Ein Beispiel: Die Naturkatastrophe in Japan 2011 führte auch zum Ausfall von Fabriken, die Kunststoffgießmaterial für Halbleiterbauformen herstellten. In der Folge kam es zu einer extremen Verknappung von Halbleitern aller Art. Unternehmen, die bereits noch am selben Tag von den Werksausfällen erfuhren und ein entsprechendes Risikomanagementsystem in der Supply-Chain installiert hatten, konnten sich frühzeitig Material auf dem Markt sichern. Der Großteil rechnete zu diesem Zeitpunkt aber noch nicht mit einer Verknappung. So profitierten die gut informierten Unternehmen noch von einem normalen Einkaufspreis, während die Preise später wegen der enormen plötzlichen Nachfrage stark anstiegen. Das zeigt: Schnelle und ganzheitliche Informationsketten, aus denen sich – zum Teil vollautomatisiert – Aktionen ableiten lassen, sind Vorteile, die sich durch die Digitalisierung ergeben.

Lieferantenportale sind eine Möglichkeit zur Vernetzung. Solche selbst erstellten Portale werden bei Lieferanten immer beliebter, die andere Marktteilnehmer dazu ermutigen, sie zu nutzen. Das Problem: Es gibt keine einheitlichen Standards und auch Rechtsfragen sind teils unklar. Dadurch werden Prozesse eher verlangsamt.

Ein Blick in die Zukunft: Welche Vorteile hält eine Digitalisierung in diesem Markt bereit? Dazu zählt beispielsweise, dass Firmen über einfache, standardisierte Schnittstellen rasch miteinander verknüpft werden können: Jeder Lieferant würde über eine Standard-USB-Schnittstelle angeschlossen. Die Systeme würden sich dann über Treiber selbstständig miteinander bekannt machen und Daten standardisiert elektronisch austauschen.

Ein weiterer Vorteil ist eine Standardisierung der Lieferpapiere. Daten wie Bestellnummer, Menge, Seriennummer SNR, Herstellerbestellbezeichnung MPN, Herstellername, Date-Code und weitere Angaben würden als 2D-Code mit auf den Papieren aufgeführt werden, sodass beim Empfänger die Daten automatisch eingelesen werden könnten. Viele Unternehmen haben bereits 1-10 Barcodes auf dem Lieferpapier, diese müssen aber einzeln in das richtige Feld geladen werden. Der 2D-Code kann mit einem Scan geladen werden und trägt die Zuordnung, beispielsweise Menge: 2000, in sich.

Auch aufseiten der Speditionen ließe sich die Lieferkette optimieren, indem für klare Datentransparenz gesorgt wird: Die bekannte AWB (Airway-Bill-Number) sollte über die komplette Transportkette gleich bleiben und stets auf dem Liefergut und auf den Lieferpapieren maschinell lesbar sein. Auf allen Unterlagen – besonders wenn mehrere Unterspediteure an der Abholung und Lieferung beteiligt sind – und auf der Rechnung sollte die AWB für eine saubere Zuordnung der Daten immer aufgeführt werden.

Auf diese Arten kann sich die Digitalisierung positiv auf die Lieferkette auswirken. Neben der Nachverfolgbarkeit in den Produktionsprozessen kann die Digitalisierung auch die Lieferkette auf eine höhere Ebene heben.

Abschließend noch ein Blick auf die IT-Sicherheit. Diese ist nicht einfach zu gewährleisten. Lokale, regionale und internationale Gesetzgebungen bezüglich Regelungen zum Datenschutz, dem Urheberrecht etc. spielen eine sehr große Rolle. Der beste Ratschlag ist hier, eine möglichst gute Absicherung nach außen mit den heute verfügbaren Tools. Kein Lieferant oder auch Kunde sollte von außen Zugriff auf Ihre Systeme haben. Eventuell notwendige Zugriffe sollten nur über definierte und entsprechend abgesicherte Schnittstellen, Portale etc. erfolgen. Das Thema IT-Sicherheit ist und bleibt unbedingt ein Thema der Geschäftsleitung.

Vernetzung: Maschinen, Geräte, Sensoren und Menschen können sich miteinander vernetzen und über IT-Netzwerke oder das Internet miteinander kommunizieren.

Technische Assistenz: Assistenzsysteme unterstützen den Menschen mithilfe von aggregierten, visualisierten und verständlichen Informationen. So können leichter Entscheidungen getroffen und Probleme schneller gelöst werden.

Virtuelle Systeme bzw. digitale Zwillinge: Es handelt sich hierbei um Abbilder der Produkte und Anlagen in der realen Fabrik und erlaubt deren Simulation, Steuerung und Verbesserung.

Die Umsetzung der Digitalisierung erfordert eine Vernetzung der IT-Systeme, von der Maschinenebene bis zum ERP-System. Eine besondere Bedeutung kommt dabei der Anbindung aller Maschinen und Anlagen zu, idealerweise über standardisierte Schnittstellen wie zum Beispiel OPC-UA, IPC-HERMES-985 oder IPC-CFX.

Eine weitere Voraussetzung ist die eindeutige Kennzeichnung der Produkte und Materialien mit automatisiert lesbaren Codes (BC, DMC, QR, RFID).

Produktkennzeichnung mit QR-Code

Vernetzung

Die über die Digitalisierung gewonnenen Daten werden im Produktionssystem genutzt und unterstützen beispielsweise folgende Prozesse:

• Durchführung der Produktionsplanung und -optimierung auf Basis von aktuellen Rüst-, Stückzahl- und Betriebsdaten
• Auswerten und Visualisieren von Produktivitäts- und Qualitätsdaten zur Unterstützung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses
• Prädiktive Instandhaltung auf Basis von Produktions- und Zustandsdaten der Maschinen
• Autonome Prozessregelung zwischen Maschinen. Eine Anwendung dafür sind Parameter des Lötpastendrucks, die durch die optische Inspektion geregelt werden
• Vernetzung mit der weiteren Lieferkette z.B. bei kompletter Nutzenlieferung zur Identifikation etwaiger fehlerhafter Einzelbaugruppen oder zugelieferter Platinen

Der Datenaustausch erfolgt im Prozess auch über die Schnittstellen der Lieferkette hinweg.

Technische Assistenz

Assistenzsysteme unterstützen die Produktionsmitarbeiter bei der Fehlervermeidung. Beispiele dafür sind:

• Automatisierte Wareneinlagerung und -entnahme (Auftrags-Kommissionierung) inkl. Haltbarkeitsverwaltung
• Verriegelung von Produktionsanlagen, wenn nicht die richtigen Werkzeuge, Vorrichtungen, Materialien und Programme gerüstet sind, zum Beispiel SMT-Linienverriegelung
• Unterstützung und Kontrolle von Montageprozessen durch Bildschirminformationen, Lichtsignale und Kameras

Die Abbildung zeigt ein Beispiel für ein Anlagen-Verriegelungssystem

Virtuelle Systeme bzw. digitale Zwillinge

Mithilfe virtueller Systeme wird die Entwicklung von Produktionsanlagen unterstützt. Dabei werden auch die Modelle der Produkte herangezogen. In der Anlagenplanung können die Prozesse definiert und über Simulationen abgetaktet werden. Die ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze sowie das Simulieren des Umrüstens zwischen unterschiedlichen Produkten sind weitere Funktionen dieser Systeme.

Im Realbetrieb können die virtuellen Systeme mit Daten aus den laufenden Anlagen optimiert und Änderungen vor der Realisierung überprüft werden.

Hier ist ein digitaler Zwilling am Beispiel der Fertigungsplanung abgebildet

Digitalisierung schafft Mehrwert für den Kunden

Die Investitionen zur Digitalisierung bieten folgende Vorteile für die Kunden:

• Unmittelbare und gezielte Verbesserung der Produktivität und Qualität auf Basis von aussagekräftigen Real-Time-Daten
• Fehlervermeidung durch Unterstützung der Mitarbeiter bei der Durchführung und Steuerung der Arbeitsabläufe
• Optimierung der Planungsprozesse für neue Produktionsanlagen
• Umfangreiche und schnelle Datenverfügbarkeit zur Traceability der Qualitäts- und Materialdaten

Ursache für eine solche Obsoleszenz kann z. B. sein, dass es für einen Hersteller nicht mehr wirtschaftlich ist, zum Abgabepreis weiter zu produzieren. Die Hintergründe können gestiegene Produktionskosten, aber auch sinkende Nachfrage sein. Als Folge davon müsste er seine Kosten weitergeben bzw. die Produktion drosseln oder einstellen.

Aber auch Innovationszyklen bei Bauelementen sorgen dafür, dass es einfach keinen Sinn mehr macht, veraltete Bauelemente weiter einzusetzen. Hier bieten neue Bauelemente kompatible Lösungen, die ein Redesign erfordern.

Bauelemente, vor allem Halbleiterchips, sind mittlerweile sehr komplex und werden in wenigen Wafer-Fabs hergestellt. Diese haben sich so spezialisiert, dass einzelne Arbeitsgänge nur noch von einer „Handvoll“ Fabriken weltweit durchgeführt werden (wie z. B. Housing). Fällt nur einer dieser Spezialisten aus, z. B. Zerstörung durch Umweltkatastrophen, entstehen Engpässe, die die gesamte Lieferkette beeinflussen. Auch Gesetzesvorgaben zu umweltgefährdeten Rohstoffen (z. B. RoHS*-Richtline, Stoffverbote) oder politische Forderungen und Compliance (z. B. REACH**-Verordnung, Dodd Frank Act) sorgen in manchen Regionen dafür, dass bestimmte Bauelemente oder Verfahren obsolet werden und aus dem Markt verschwinden.

Risiken bei Materialversorgung gibt es viele – Obsoleszenz ist eines davon. Obsoleszenz-Management-Lösungen dafür werden vom EMS-Anbieter gemeinsam mit Kunden und Lieferanten gefunden und über alle Phasen des Produktlebenszyklus angewendet:

Mit einer PCN informiert ein Hersteller eines Produktes seine Kunden über technische Änderungen. Diese Änderungen können alle Aspekte in der Fertigung betreffen: Verlagerung der Produktion, Umstellung von Produktionsprozessen, Änderungen von Bauteilen oder Rezepturen, bevorstehende Obsoleszenz.

Dabei soll sichergestellt werden, dass für die komplexen elektronischen Module und Systeme mit ihrer großen Komponentenvielfalt und den schnellen Innovations- und Änderungszyklen die Änderungsinformationen zum Produkt, der Produktionsprozesse über den kompletten Lebenszyklus und die gesamte Wertschöpfungskette mit hinreichendem Vorlauf erfolgt.

Soweit die Theorie. Betrachtet man die Kurzlebigkeit der heutigen Komponenten und damit deren Verfügbarkeit, so ist der Konflikt zwischen dem Produkt im Markt und den eingesetzten elektronischen Modulen und Systemen offensichtlich. Gerade im industriellen Bereich müssen die einzelnen Komponenten im Modul oder System lange Lebenszyklen, Funktionssicherheit und damit lange Test- und Fähigkeitsnachweise erfüllen. Jede Änderung und im worst case der Ersatz der einzelnen Komponente im Obsoleszenz Fall bedeutet einen erheblichen Änderungsaufwand in der Wertschöpfungskette.

Hier wird schnell deutlich, dass mit zunehmender Intelligenz der Produkte (z. B. im Internet of Things), ein PCN-Management mehr ist, als die Weitergabe von Informationen. Es ist eine eigenständige Dienstleistung, welche die Verfügbarkeit und Sicherheit der Produkte im Markt unterstützt.

Zum PCN-Management gehören die Datenaufbereitung mit der Verarbeitung der Informationsvielfalt (Internet, Telefon, E-Mail, Brief, Datenblatt, Katalog, …), die Qualifizierung der Informationen bis zur Empfehlung zum Re-Design/Re-Placement.

Voraussetzung für ein gutes PCN-Management ist ein auf das Produkt und die Verantwortlichkeiten abgestimmter Dienstleistungsvertrag mit dem EMS Partner, der die Leistung in einer komplexen Wertschöpfungskette absichert.

Die EMS-Anbieter kommen aus Deutschland, Österreich und der Schweiz und bieten Ihren Kunden einen einheitlichen Dienstleistungsstandard. Dieser wird definiert durch sieben Wertschöpfungsbereiche – Entwicklung, Design, Testkonzept, Materialmanagement, Produktion, Logistik und Distribution und After-Sales-Services – sowie dazu gehörenden Modulen und durch festgesetzte Mindeststandards.

Die teilnehmenden EMS-Anbieter garantieren, dass sie diese Standards einhalten. Im Gegenzug erhalten sie die Nutzungsrechte an einem geschützten Dienstleistungslogo, welches Qualität und Dienstleistungskompetenz signalisiert und somit die Vertrauensbasis zwischen Kunden und EMS-Providern stärkt.