Den ganzen Tag läuft bei der Albert Rechtenbacher GmbH im schwäbischen Bopfingen die Durchlauflackieranlage. Die Spezialisten auf der Ostalb reinigen zuerst die aus Kunststoff, Magnesium oder Aluminium bestehenden Werkstücke, trocknen und kühlen sie herunter. Es folgen eine Grundierung, der Basislack, der die Farbe gibt, und der Schutzlack, bevor es noch einmal in den Trockner geht. Ganz zum Schluss wird die Abluft entsorgt, die mit Lösungsmitteln versetzt ist.
Als Rechtenbacher eine neue automatische Durchlauflackieranlage benötigte, wollte das Unternehmen eine nachhaltigere Alternative für die bislang auf Erdgas basierende Wärmeerzeugung einsetzen. „Wir haben uns überlegt, wie wir erstens für mehr Energieeffizienz und zweitens für geringere Kosten sorgen können“, begründet Albert Rechtenbacher, der das Unternehmen Mitte der 1990er-Jahre gründete, den Schritt. Der Beschichtungsexperte für Pulver- und Nasslacke beschäftigt rund 70 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und arbeitet neben der Auto- auch für die Medizin- oder Elektrotechnikindustrie oder den Stahl- und Metallbau.
Erster Ansatzpunkt war für Rechtenbacher die Nachbehandlung der lösungsmittelhaltigen Abluft. „Für die thermische Nachverbrennung werden große Mengen Erdgas benötigt. Dabei wird die Luft auf über 700 Grad Celsius erhitzt, um die Schadstoffe zu verbrennen, wie es in unserer Branche üblich ist“, sagt der Unternehmenschef. „Das wollten wir ändern.“ Rechtenbacher wandte sich an die Simaka Energie- und Umwelttechnik GmbH. Das mittelständische Unternehmen mit 25 Beschäftigten konstruierte eine effiziente Abluftreinigungsanlage, die nach einem innovativen Prinzip arbeitet: Die Abluft wird mit Aktivkohlefiltern gereinigt, von denen Simaka zwei eingebaut hat. Sobald einer der Filter mit Schadstoffen angefüllt ist, werden die Lösungsmittel am Wochenende zurückgewonnen und als Spülverdünnung in den Prozessen weiterverwendet. Die Energie für die Regeneration der Aktivkohle wird über Wärmepumpen zurückgeholt.