Im Interview: Jan Mrosik, COO Digital Industries bei Siemens

"Gewaltige Effekte"

Die Digitalisierung verändert alles – auch die Fabriken. Dabei ist Industrie 4.0 kein Selbstzweck, sondern die Grundlage für mehr Effizienz und Klimaschutz, für bessere Produkte und neue Geschäfte, sagt Dr. Jan Mrosik, Chief Operating Officer (COO) Digital Industries bei Siemens und neuer Vorsitzender des ZVEI-Fachverbands Automation.

Rund 4000 Mitarbeiter sind am Nürnberger Standort von Siemens Digital Industries tätig, entsprechend belebt ist die Kantine zur Mittagszeit. In den Fluren dagegen geht es ruhig zu: Elektrotechniker, Ingenieure und IT-Experten entwickeln Digitalisierungslösungen für die Industrie. COO Dr. Jan Mrosik wartet in einem Labor, indem ein Roboter zeigt, was er kann: sortieren, fräsen, sich immer wieder selbst optimieren. Fürs Interview geht es in einen Konferenzraum, Mrosik hat in seiner Doppelfunktion als COO und Fachverbandsvorsitzender einen vollen Kalender, nimmt sich für AMPERE dennoch Zeit.

Herr Dr. Mrosik, die Automations-Branche in Deutschland wächst nicht so schnell und kontinuierlich wie erhofft. Woran liegt’s?

Konjunkturell befinden wir uns in einer schwierigen Lage, die nach zehn Jahren Wachstum sicher zyklische Gründe hat. Darüber hinaus sehen wir allerdings auch viele außenwirtschaftliche Gründe wie Handelskonflikte und den Brexit. Das zeigt, vor welchen Herausforderungen wir in globaler Sicht stehen: Wir müssen bei diesem Thema aufs Tempo drücken! Hinzu kommt, dass sich in der Automobilindustrie der Wechsel vom Verbrennungsmotor zum Elektroantrieb bemerkbar macht. Die Wertschöpfungstiefe nimmt ab, was neben den Komponentenzulieferern auch diejenigen Unternehmen betrifft, die Automatisierungslösungen für die Autobranche bereitstellen. Der langfristige Trend spricht jedoch dafür, dass auch in Deutschland der Bereich Automation wieder wachsen wird.

Was zeichnet diesen langfristigen Trend aus?

Die Digitalisierung schreitet weiter voran – und zwar nicht, weil es gerade in aller Munde ist, sondern weil die Digitalisierung ganz klare Geschäftszwecke erfüllt. Sie hilft den Unternehmen dabei, Produkte in kürzerer Zeit in den Markt zu bringen und so die immer schnellere Nachfrage nach neuen und individuelleren Produkten erfüllen. Und es gilt auch weiterhin: Wer bei der Einführung schneller als die Konkurrenz ist, greift Marktanteile ab.

An diesem Punkt der industriellen Entwicklung kommt es auf zweierlei an: Erstens auf Zusammenarbeit. Das heißt, Unternehmen jeder Größe und Branche müssen die digitale Transformation gemeinsam kontinuierlich vorantreiben. Dabei sind Innovationspartnerschaften von Großunternehmen und Mittelständlern ebenso unerlässlich wie die Zusammenarbeit von Wirtschaft, Wissenschaft, Politik. Und zweitens gilt die Zukunft der Industrie weiterzudenken. Hier kommen Zukunftstechnologien wie Cloud und Edge Computing, Additive Manufacturing, Industrial 5G und Künstliche Intelligenz ins Spiel. Durch sie werden sich in Zukunft die Flexibilität und Produktivität noch deutlich steigern lassen.

Wie bringt Digitalisierung diesen Tempo-Vorteil?

Nehmen wir das Beispiel eines unserer Kunden bei Siemens, Bausch+Ströbel, der Abfüllanlagen für die Pharma-Industrie herstellt. Diese Maschine injiziert in hochsteriler Umgebung und in hoher Stückzahl Medizin in Ampullen. Es ist noch gar nicht so lange her, da hat dieses Unternehmen für seine Neuentwicklungen zunächst einmal ein Holz-Modell gebaut. Die Ingenieure versammelten sich dann an diesen Prototypen, um zu prüfen, ob die Maschine so funktionieren kann, wie man sich das vorgestellt hat. Das kostete Zeit und Geld, Material und Arbeitskraft. Heute baut dieser Kunde diese Anlagen komplett in der digitalen Welt. Dafür wird ein digitaler Zwilling konstruiert, der in einem Showroom projiziert wird. Die Ingenieure erhalten VR-Brillen und können die Maschine bis ins Detail begutachten. Dieser Prozess spart schon beim Engineering rund 30 Prozent an Kosten und an Zeit. Hinzu kommen die Effekte durch eine wesentlich schnellere und zuverlässigere Inbetriebnahme, hier reden wir von fast 50 Prozent Zeitersparnis. Das sind gewaltige Effekte. Kein Unternehmen kann sich leisten, darauf zu verzichten.

Die Unternehmen gewinnen durch Industrie 4.0 also Zeit. Was stellen Sie damit an?

Das hohe Tempo ist auch deshalb unvermeidbar, weil die Digitalisierung die Anforderungen an die Industrie erhöht. Produktlebenszyklen werden nicht nur immer schnelllebiger, hinzu kommt die Notwendigkeit, ihre Fertigung zu flexibilisieren. Wer sich heute einen Neuwagen kauft, kann sich diesen in mehr als einer Millionen Konfigurationen bestellen. Ihre Sneakers können Sie als Kunde heute mit individuellem Design und exakt auf Ihre Füße angepasst kaufen. Und in der Medizin ist es möglich, Tumore individuell zu behandeln – was von großer Bedeutung ist, weil jeder Tumor auf ganz spezifische Art mutiert. Damit das funktioniert, sind sehr viele komplexe Schritte notwendig, die koordiniert und gesteuert werden müssen. Das kann nur gelingen, wenn man den gesamten Prozess digitalisiert.

Politik und Gesellschaft stellen heute eine weitere Anforderung an die Industrie: Sie muss dringend CO2 einsparen. Wie hilft Industrie 4.0, hier voranzukommen?

Mir ist wichtig zu betonen, dass die Industrie in diesem Bereich bereits eine Menge geleistet hat. Schauen wir uns an, wie sich die Bruttowertschöpfung der Industrie entwickelt hat, dann sehen wir, dass diese weiter wächst. Seit sechs Jahren jedoch sinkt die Menge an Energie, die benötigt wird, um diese Bruttowertschöpfung zu erzeugen. Das gelingt, weil Automatisierung und Digitalisierung für eine nie dagewesene Effizienz sorgen. Das Wachstum hat sich also vom Energieverbrauch entkoppelt. Was nicht heißt, dass es nicht noch weitere Potenziale gibt. Noch ist Industrie 4.0 nicht flächendeckend ausgerollt, noch können wir einiges erreichen.

Es wird häufig behauptet, die Digitalisierung verändere alles. Stimmt das auch mit Blick darauf, wie Industrieunternehmen heute und in naher Zukunft Geld verdienen?

Es ist tatsächlich so, dass Industrie 4.0 zu ganz neuen Geschäftsmodellen führt. Im Bereich der Automation zum Beispiel führt der Weg zunehmend weg vom Verkauf der Anlagen, hin zum Leasing der Maschinen – sei es pro Stunde oder pro Teil, das hergestellt wird.

Welche Rolle spielt in diesem durchdigitalisierten Szenario der Mitarbeiter, was hat er zu tun, wenn wir über Arbeit 4.0 reden?

Das Profil der Arbeit verändert sich, keine Frage. Die Anforderungen an den Mitarbeiter steigen. Insbesondere was die Bereitschaft angeht, völlig neue Dinge zu lernen – zum Beispiel IT- und Netzwerkthemen. Was zunehmend wegfällt, sind einfache und sich wiederholende Tätigkeiten. An ihre Stelle treten schöpferische und kognitive Aktivitäten. Wobei sich diese der Kernkompetenz des Menschen annähern: Es ist ja nicht so, dass repetitive Industriearbeiten unserer Idee von idealer Arbeit entsprechen.

Wird die Industrie denn so viele kreative Leute benötigen, dass der Wegfall der anderen Stellen kompensiert werden kann?

Das nicht, aber der Mensch wird weiterhin im Fabrikumfeld gebraucht. Er überwacht Prozesse, Maschinen, Produktionslinien, er greift ein, wenn es zu Störungen kommt, und optimiert danach den Prozess. Das alles führt zu einer enormen Steigerung der Produktivität, Qualität und Varianz, und diese Erfolge führen letztlich dazu, dass Arbeitsplätze erhalten bleiben. Ja, die Digitalisierung verändert die Industriearbeit. Aber durch ihre enormen Sprünge hilft sie zugleich, dass Arbeitsplätze erhalten bleiben. Verloren gehen Jobs dann, wenn sich Unternehmen der Digitalisierung verweigern.

Wie verändert Industrie 4.0 die Art, wie Unternehmen zusammenarbeiten?

In der Digitalisierung kann ein Unternehmen alleine keine Gesamtlösungen mehr entwickeln. Industrie 4.0 verlangt vielmehr nach Ökosystemen. Dieser Begriff aus der Biologie passt sehr gut, weil in diesem System unterschiedliche Partner miteinander agieren und dadurch eine Win-Win-Situation hervorrufen. Wobei große Konzerne zwei Aufgaben wahrnehmen: erstens dafür zu sorgen, dass die digitale Umgebung beherrschbar bleibt, und zweitens Werkzeuge und Plattformen zur Verfügung zu stellen, mit und auf denen die anderen Akteure ihr spezifisches Know-how einbringen.

Sie sind seit Herbst 2019 Vorsitzender des ZVEI-Fachverbands Automation. Wie wollen Sie erreichen, dass diese unternehmensübergreifende Arbeit an Dynamik gewinnt?

Zunächst einmal gilt es die Arbeit des Fachverbands in den vergangenen zehn Jahren zu würdigen, da ist nach innen und außen eine ganz hervorragende Arbeit geleistet worden. Was es nun zu tun gilt, ist in dieser Zeit des digitalen Wandels gemeinsam zu schauen, wo die Automatisierungsindustrie in Deutschland steht, und auf dieser Grundlage eine Roadmap zu entwickeln.

Angenommen, wir treffen uns in 30 Jahren wieder und reden über den Status Quo der deutschen Industrie, über welche Art von Fabriken reden wir dann?

Wir werden weitgehend durchdigitalisierte Fabriken sehen, in denen sich die starren Kopplungen in Linien aufgelöst haben. Wir sehen flexible und hochautomatisierte Anlagen, die in hohem Maße eigene Entscheidungen treffen, sich auf wechselnde Begebenheiten einstellen und sich weitgehend selbst optimieren. Die Flexibilität dieser Produktion wird unglaublich hoch sein. Aber: Wir werden auch 2050 sehr viele Menschen sehen, die diese Fertigung überwachen, optimieren und damit ihren Beitrag leisten.

Dr. Mrosik, vielen Dank für dieses Gespräch.

 

Text: André Boße | Fotografie: Elias Hassos


 

Hier geht es zur Gesamtausgabe 1.+2.2021

 


Erschienen in dieser Ausgabe 1.2020:

Barbara Frei, Europachefin von Schneider Electric

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