Sie sind aus der modernen Medizin nicht mehr wegzudenken: Computertomographen, die hochauflösende Bilder aus dem Inneren des menschlichen Körpers liefern. Für die Behandlung von Patientinnen und Patienten werden außerdem solche Geräte immer wichtiger, mit denen Ärztinnen und Ärzte unter bildgebender Kontrolle und über Katheter zum Beispiel das Wachstum von Tumoren hemmen oder Stents setzen können. Eines haben beide gemeinsam: Sie benötigen starke und präzise Strahlungsquellen, um optimale Ergebnisse liefern zu können.

Genau solche Hochleistungs-Röntgenquellen produziert Siemens Healthineers in seinem High Energy Photonics Center (HEP) in Forchheim nahe Nürnberg. Die Anlage im Industriegebiet direkt am Main-Donau-Kanal ist seit Ende 2023 in Betrieb, hat rund 400 Millionen Euro gekostet und setzt neue Maßstäbe innerhalb des Konzerns. „Das HEP ist unsere Leuchtturmfabrik“, sagt Jens Fürst, verantwortlich für Digitalisierung und Automatisierung in der Hightech-Fabrik. „Was wir hier lernen, wird auch den anderen Standorten unseres Produktionsnetzwerks zugutekommen.“ Andere Branchen wollen ebenfalls von den Erfahrungen im HEP profitieren: „Wir bekommen viel Besuch von Vertretern anderer Industrien, die sich unsere Produktionsprozesse ansehen“, berichtet Fürst.

In Forchheim können diese Vertreterinnen und Vertreter besichtigen, wie aus den aus anderen Siemens-Healthineers-Werken zugelieferten Komponenten innerhalb weniger Tage ein kompletter Röntgenstrahler entsteht – teilweise von Roboterhand und stets penibel überwacht. Die ersten Schritte bei der Herstellung eines neuen Strahlers finden im Reinraum des HEP statt. Dort werden der Glaskolben sowie die Anode und die Kathode aus Metall vor dem Zusammenbau in Öfen erhitzt, damit alle Feuchtigkeit aus ihnen entweicht. Mitarbeitende müssen hier nicht eingreifen, weshalb dieser Prozess vorzugsweise nachts stattfindet. Dann ist das HEP menschenleer und aus Effizienzgründen in Zukunft nicht beleuchtet – es wird zur „Dark Factory“. Danach werden die Metallkomponenten von Mitarbeitenden per Schweißen zusammengefügt.

Im nächsten Schritt saugt eine Pumpe die Luft aus dem Kolben – auch Röhre genannt – und erzeugt so ein Vakuum im Inneren. Zudem wird eine Hochspannung zwischen Anode und Kathode gelegt, um kleinste Unebenheiten auf ihren Oberflächen wegzubrennen. Auch diese Schritte finden nachts statt. Danach bauen Mitarbeitende die Röhre in ein Gehäuse ein, das auch das Hochvoltsystem, die Elektronik und den Antrieb des Strahlers beherbergt. Als Kühl- und Isolationsmittel wird im darauffolgenden Schritt Öl in den Strahler gefüllt, bevor er zur finalen Qualitätskontrolle gelangt. Dort muss er beweisen, dass er gute Bilder liefert und die Grenzwerte für Leckstrahlung und Laufgeräusche einhält. „Ist alles im grünen Bereich, wird der neue Strahler verpackt, ins Siemens-Healthineers-Werk direkt gegenüber geliefert und dort in einen neuen Computertomographen oder ein neues Angiographiegerät eingebaut“, so Fürst.